PLCs: más de 50 años de constante evolución

50 años después de haber reemplazado el complejo sistema de control basado en relés, los PLCs están más vigentes que nunca con su importante función dentro de las diversas industrias.

Fue a finales de la década de 1960, cuando la industria buscó en las nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional. Fue hasta 1968 que GM Hydramatic (la división de transmisión automática de General Motors) emitió una solicitud de propuestas para un reemplazo electrónico de los sistemas cableados de relés.

La propuesta ganadora vino de Bedford Associates, una empresa enfocada en la industria de servicios relacionados y diseño de sistemas informáticos, localiza en Connecticut, Estados Unidos. Cuya estrategia se basó en la creación de una nueva marca, concentrada solamente en la producción de esta nueva solución, Modicon (Modular Digital Controler). Dentro del equipo encargado de este proyecto destacó Dick Morley, quién más adelante sería considerado como el “Padre del PLC”. La marca Modicon fue vendida en 1977 a Gould Electronics, y posteriormente adquirida por la compañía alemana AEG, que luego la vendió a la francesa Schneider Electric.

Ya para finales de la década de los 70’s, los PLCs hacían presencia en diversas industrias y paralelamente, las habilidades de comunicación surgieron. El primero con esta característica fue el Bus Modicon (Modbus). Este avance permitía que el PLC pudiera dialogar con otros PLCs y estar aislados de las máquinas que controlaban.

Desde 1980 se hicieron intentos de estandarización de las comunicaciones con el Manufacturing Automation Protocol (MAP) y a comienzos de los noventas con la aparición de microprocesadores de 32 bits se dio una mejor comunicación entre PLCs de diferentes marcas, a lo que se sumaron las PCs que abrieron los espacios de fábricas completamente automatizada y con comunicación a las gerencias en tiempo real.

PLCs del presente y sus ventajas

Hoy en día, los PLCs aún controlan el escenario industrial gracias a su adaptación a las nuevas tecnologías y dinámicas que exige la industria 4.0, el mejor ejemplo de su gran impacto actualmente es el legendario PLC universal, que se utiliza en muchas aplicaciones en todo el mundo y se ha probado con éxito en diferentes industrias.

Este tipo de controladores universales ahorran espacio de instalación y presentan un diseño modular. Se puede utilizar una amplia gama de módulos para expandir el sistema de manera centralizada o para crear estructuras descentralizadas de acuerdo con la tarea en cuestión; de esta manera se optimizan máquinas y plantas de producción eficientemente, mediante la conversión a las últimas tecnologías que consecuentemente ayudan en el ahorro de tiempo simulando el sistema de automatización durante la producción.
Simultáneamente se incrementará la competitividad gracias a la integración de las características del sistema, disponibilidad y eficiencia de la planta en producción. Reduciendo así los tiempos de inactividad y corrigiendo fallas más rápido con diagnósticos de sistema integrados.

En consecuencia, muchas industrias quieren migrar sus viejos PLCs a unos más modernos. Siendo esta una decisión inteligente sustentada en datos sólidos cómo:

La ardua competencia en los diferentes sectores industriales requiere asumir el futuro con más productividad. Eso sólo es posible con las últimas tecnologías que ponen a la disposición herramientas útiles para asumir diversas tareas.

Para Julio Flores, colaborador de ECON Tech y especialista en la migración de PLCs, hoy en día, se vuelve una necesidad el sustituir viejos PLCs por una tecnología más moderna si se quiere ser competitivo. Un PLC de última generación asegura una mayor productividad, eficiencia, últimos estándares de fabricación, seguridad de máquinas y requisitos de seguridad industrial.

“Las reglas y regulaciones cambian, aparecen nuevas amenazas en el área de la ciberseguridad, se debe proteger el know-how. Cumplir con los nuevos requisitos a menudo implica grandes esfuerzos cuando se emplean sistemas heredados. Es mejor confiar en sistemas de última generación que anticipen los avances tecnológicos” enfatiza, Flores.

Por otra parte, con los PLCs más modernos los tiempos de inactividad se minimizan.
Los diagnósticos integrados y los mensajes de error son más detallados, la simulación y la puesta en marcha virtual eliminan las fuentes de error antes de que se produzcan. Y todo esto es un cambio radical e importante con respecto a plantas y máquinas más antiguas propensas a errores.

Producir a un nivel de costos más eficiente es una ventaja competitiva y clave para una mayor rentabilidad.

“Recientemente hicimos una migración de PLC en línea comparando lógicas, y no fue necesario parar la máquina. Colocamos el nuevo PLC en paralelo con el que ya estaba en funcionamiento. Esto hace que se pueda comparar las lógicas de funcionamiento, y que el cambio sea transparente, porque mientras la máquina va trabajando se va comparando en modo monitor, hasta estar completamente seguro que funciona al 100% para hacer el cambio completo.” ejemplificó el ingeniero de ECON Tech.

“Generalmente, se tiene un PLC viejo y cambiamos la CPU de control lógico, el CPU toma el control del I/O del modicon. No se tiene que cambiar todo el IoT, por lo que se reducen gastos. De igual manera evitamos un paro prolongado y un retrabajo. Con el CPU de una marca se puede tomar el control del IoT de una marca diferente”, concluye.

¡Te invitamos a conocer más Casos de Éxito relacionados con los PLCs y algunos proyectos ejecutados por ECON Tech!:

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